К истории производства танковой брони в ссср. К истории производства танковой брони в ссср Изготовление бронированных автомобилей

Василий СЕЛЕЗНЕВ

Все, кто в той или иной степени знаком с работой Академии им. Н.Е.Жуковского, знают о том, какой вклад внес личный состав этого учебного заведения в Победу в Великой отечественной войне. При этом самой известной научно-практической работой Академии за годы войны была эпопея по размагничиванию бронекорпусов штурмовиков Ил-2, позволившая авиационным заводам преодолеть кризис в производстве, а Военно-воздушным силам получить необходимое количество боевых самолетов. О том, что это была за работа, рассказывает непосредственный участник тех событий.

В.Селезнев, 1941 г.

В конце 1941 г. и в начале 1942 г. эвакуированные с запада авиационные заводы освоили производство на новых базах и приступили к выпуску самолетов. Эти новые базы, как правило, представляли собой заводы, выпускавшие до войны мирную продукцию. На одном из таких предприятий, выпускавших ранее железнодорожные вагоны, разместился завод №183 имени Коминтерна (директор – Герой Социалистического труда тов. Зальцман). В короткие сроки здесь было налажено поточное производство бронекорпусов самолетов-штурмовиков Ил-2. В кооперации с другими заводами самолеты собирались, оснащались оборудованием и концентрировались на местном аэродроме.

Однако на заключительном этапе изготовления самолетов было обнаружено, что внутри каждого самолета существует мощное магнитное поле, которое полностью исключает работу магнитных компасов и влияет на все бортовое электрооборудование. Летать на таких самолетах было невозможно. Труд огромного коллектива рабочих оказался напрасным, а фронт не получил значительное количество боевых самолетов.

Проблема устранения магнитных полей бронекорпусов решалась на разных уровнях, вплоть до Комитета Обороны. По различным рекомендациям самолеты и бронекорпуса разбирались, броневые листы подвергались термообработке, механическим ударам на молотах и т.п. Однако после вторичной сборки намагниченность вновь восстанавливалась и все принимаемые меры оказывались безуспешными.

Руководство завода обратилось за помощью к ученым Военно-воздушной академии им.Н.Е.Жуковского. Однако готовых рецептов или решений по устранению намагниченности бронекорпусов в то время не существовало. Требовалось проведение значительной по объему научно-исследовательской работы с привлечением целого коллектива ученых, а времени для этого не было.

Командованием Академии было поручено специалисту по материаловедению военинженеру 3-го ранга тов. Красюку Б.А. участвовать в данной эпопее и оказывать помощь заводам в решении практических задач. Он обратился на факультет электро-спе- цоборудования (ФЭСО) за помощью с тем, чтобы ему выделили специалиста по устранению девиации магнитных компасов. Однако умельцев устранять девиацию в условиях заводского цеха и при сильной намагниченности бронекорпусов не нашлось. Разочарованный этой ситуацией, Красюк случайно встретил меня в коридоре пехотного училища (там размещался в г. Свердловске факультет ФЭСО) и неожиданно спросил: «Неужели на факультете нет умной головы, которая сможет устранить девиацию?» Я ответил, что на кафедре академика Кулебакина B.C. есть прибористы, которые могут это сделать. Он безнадежно махнул рукой и заметил, что переговоры уже были, но никто с кафедры работать по этой теме не согласился.

По моей просьбе он вкратце изложил создавшуюся ситуацию и спросил, не смогу ли я помочь ему.

Меня чрезвычайно заинтересовала эта проблема и я сказал, что согласен не только принять участие в устранении девиации, но и сделать попытку размагнитить бронекорпуса. При этом я рассказал Красюку о том, как в школьные годы, во время изучения физики, сумел намагнитить чужие часы, а затем долго экспериментировал, чтобы их размагнитить. Он был удивлен моим рассказом, по-видимому, не поверил, что я сам придумал способ размагничивания, однако тут же организовал мой выезд вместе с ним на завод № 183.

Предложение о попытке начать размагничивание бронекорпусов было встречено на заводе с большим энтузиазмом, однако и с некоторым недоверием. Директор немедленно (был уже поздний вечер) собрал технический совет завода. Я подробно рассказал о том, как еще в детстве намагнитил часы, а затем различными способами пытался их размагнитить. В конце концов, решить эту задачу мне удалось с помощью силового трансформатора, извлеченного из лампового радиоприемника. Для этого магнитопровод трансформатора пришлось разомкнуть, а затем, после включения его в электросеть, использовать для размагничивания часов. Тут я изложил свою трактовку физических процессов, которые вызывают размагничивание.

Членов совета заинтересовал такой способ размагничивания и после обсуждения было решено попробовать его на деле. На совете был разработан и утвержден план работы: обследовать состояние бронекорпусов, создать аппаратуру для размагничивания и размагнитить в кратчайший срок все бронекорпуса, имеющиеся на конвейере завода и в заделе. Вначале я предложил создать «электромагнитный блюминг» – огромный кольцевой электромагнит, сквозь который можно было бы протаскивать бронекорпуса и размагничивать их. Принцип предложенного метода заключался в следующем: намагниченный бронекорпус подвергается действию сильного переменного магнитного поля, создаваемого электромагнитом, напряженность переменного магнитного поля нужно постепенно менять. При этом бронекорпус будет перемагничиваться с частотой изменения поля электромагнита. Уменьшая постепенно напряженность переменного магнитного поля до нуля, можно полностью размагнитить бронекорпус (это было проверено мною при размагничивании часов).

Однако такое предложение было трудно реализовать: материалы (трансформаторная сталь, провода и др.) для создания «блюминга» отсутствовали, а достать их в то время было чрезвычайно трудно.

Принято было другое предложение: использовать имеющиеся на заводских электроподстанциях силовые трансформаторы. Для этого следовало разомкнуть их магнитопроводы и убрать лишние обмотки (остается только входная обмотка, вторичные – убираются). Учитывая дефицит электроэнергии в районе Нижнего Тагила, было решено использовать электроэнергию соседнего минометного завода и разобрать его трансформаторную подстанцию, прекратив выпуск его продукции на время проведения работ на заводе № 183 по размагничиванию бронекорпусов.

Были организованы три бригады по 10-15 работников завода в каждой во главе с зам. главного инженера завода, главного механика и главного энергетика. Эти бригады должны были работать поочередно в три смены под моим общим руководством. В мою задачу входило: освоить и наладить аппаратуру для размагничивания, обучить все бригады методике работы и управлять действиями рабочих (пока хватит сил). С большим удовлетворением было принято также мое предложение обеспечить всех работников бригад усиленным питанием, особенно в ночную смену.

Первые сутки (12 апреля 1942 г.) были потрачены бригадами на демонтаж трансформаторных станций, изготовление разомкнутых магнитопрово- дов трансформаторов и наладку аппаратуры. Одновременно была организована и проведена проверка намагниченности бронекорпусов, расположенных в цехах завода. Оказалось, что броня самолетов была так сильно намагничена, что к ее поверхности притягивались и удерживались крупные железные предметы (молотки, слесарный инструмент, ободы вагонных колес и т.п.). С помощью магнитных компасов было обнаружено, что стальные элементы конструкций цеха (колонны, балки и т.п.), а также технологическое оборудование (столы, стеллажи, направляющие и т.п.) тоже обладают сильным остаточным магнитным полем. Таким образом, весь цех представлял собой своеобразный магниториум, в котором была сконцентрирована огромная масса мощных источников магнитных полей. Откуда они появились и какова причина такой намагниченности оставалось загадкой.

Как только было установлено, что конструкции и оборудование цеха создают сильное магнитное поле, возникла главная проблема – как в этих условиях устранять девиацию бортового магнитного компаса? Суть проблемы устранения девиации заключалась в том, что работы надо было проводить внутри цеха, насыщенного источниками магнитных полей. Существующими методиками и инструкциями ВВС выполнять девиацию в таких условиях запрещалось.

Мне удалось доказать принципиальную возможность решения поставленной задачи с некоторыми несущественными погрешностями. Было сделано допущение, что в условиях цеха в качестве магнитного меридиана земли может быть принята горизонтальная составляющая вектора цехового магнитного поля, который может по модулю отличаться от земного поля (превосходить его). При этом углы поворота самолета (магнитные курсы) должны были отсчитываться относительно направления магнитного поля в цехе, а отсчеты углов поворота по бортовому компасу позволяли определять погрешности измерения (графики девиации компаса).

В ночную смену первых же суток, когда уровень шумов на заводе несколько снизился, удалось разработать и согласовать с военпредом цеха временные «Технические условия» по проведению размагничивания и устранения девиации бортового магнитного компаса. Справедливость предложенной методики устранения девиации в дальнейшем была полностью подтверждена: повторные измерения девиации у самолетов с размагниченными бронекорпусами, выполненные в нормальных условиях на аэродроме, показали достаточно полное совпадение графиков девиаций, полученных в цехе и на аэродроме.

Вторые сутки работы отличались особым напряжением и динамизмом. Для того, чтобы размагнитить бронекорпус, нужно было всю его поверхность многократно «отутюжить» весьма тяжелым электромагнитом. Процесс размагничивания сводился к тому, что разомкнутую часть магнитопровода электромагнита поднимали 4-6 человек, прикладывали к поверхности бронекорпуса и вручную «утюжили» («гладили») ее.

При этом магнитное поле электромагнита замыкалось на броню, создавая внутри стали переменные магнитные поля высокой напряженности. При скольжении электромагнита по поверхности брони участки с концентрацией поля меняли свое положение, и изменение напряженности поля приводило к размагничиванию.

В процессе работы выяснилось, что громоздкие электромагниты не размагничивают полностью бронекорпус: остаются труднодоступные участки, в которых намагниченность сохраняется. Пришлось срочно разработать и изготовить малогабаритные соленоиды диаметром 20-40 см (рабочие прозвали их «мочалками»), с помощью которых удавалось размагнитить полностью все участки бронекорпусов.

Известие о том, что бронекорпуса удается размагнитить, разнеслось по заводу. Все три бригады приняли решение работать круглосуточно, чтобы в течение двух-трех суток размагнитить все бронекорпуса, имеющиеся на заводе, ликвидировать «пробку» в цехах и наладить ритмичный, выпуск самолетов.

На третьи сутки работа в бригадах полностью наладилась: было размагничено более двух десятков бронекорпусов и выполнены все необходимые операции по устранению девиации, У меня появилась возможность оторваться от этой кипучей работы и вместе с главным инженером завода начать поиски причин возникновения магнитных полей у бронекорпусов и в цехе.

Я попросил главного инженера показать мне весь цикл изготовления бронекорпусов на заводе, не пропуская даже мелких технологических операций. Осмотр заготовительных и некоторых других цехов, относящихся к начальным этапам процесса производства, не вызвал какого-либо интереса. Переходя от цеха к цеху, я обратил внимание на странную картину: листы брони после термической обработки перемещаются в цех раскроя и механообработки с помощью электромагнитных кранов. Стопа листов, притягиваемая электромагнитом, медленно перемещается из цеха в цех, а после отделения от электромагнита листы лежат, плотно слепившись между собой. Я проверил намагниченность листов: до захвата краном они не были намагничены, а после транспортирования их намагниченность была предельно высока.

Итак, все стало ясно: причина возникновения намагниченности бронекорпусов, а также и стальных конструкций цеха, заключалась в неправильной технологии транспортировки листов брони с помощью электромагнитных кранов. Мне объяснили, что такой способ транспортировки достался заводу «по наследству» от вагоностроительного завода, где перемещения вагонных колес и других стальных элементов конструкций вагонов производились именно таким способом.

В результате этого обследования руководством завода было немедленно принято решение об устранении электромагнитных кранов и внедрении другого способа транспортировки. Одновременно развернулись работы по размагничиванию стальных элементов конструкций цехов с помощью той же аппаратуры, которая применялась для размагничивания бронекорпусов.

Таким образом, к 16 апреля 1942 г. эпопея по размагничиванию бронекорпусов, продолжавшаяся всего 4 дня, завершилась успешно. По итогам работы на заводе был издан приказ, в котором отмечались успехи коллектива работников завода по размагничиванию бронекорпусов, а также о поощрении представителей Военно-воздушной Академии Красной Армии им. Жуковского – инженера 3-го ранга Красюка Б.А. и техника-лейтенанта Селезнева В.П.

В заключение отмечу, что некоторое время спустя в газете «Красная Звезда» был опубликован Указ Президиума Верховного Совета СССР о награждении Орденами группы работников завода № 183 за выполнение важной оборонной задачи по размагничиванию бронекорпусов.

Михаил НИКОЛЬСКИЙ

К ИСТОРИИ ПРОИЗВОДСТВА ТАНКОВОЙ БРОНИ В СССР

И. В. ЮРАСОВ

Началом развития танковой промышленности в СССР следует считать 1931 год, когда Ижорский завод, а вслед за ним ныне Ждановский завод тя-желого машиностроения приступили к производству танковой катаной брони.

Первые броневые плиты в России были полу-чены на Ижорском заводе в феврале 1866 г. для об-шивки кораблей русского флота.

В 1870 г. для международной выставки была из-готовлена броневая плита весом более 27 т, дли-ной 6,6 м, шириной 1,65 м и толщиной 0,37 м. Ижорский завод был награжден золотой медалью.

В то время броня изготавливалась двумя мето-дами — проковкой под молотами и прокаткой в ва-лах железа.

В начале 90-х годов начались поиски нового типа брони — стальной и сталеникелевой.

В 1894 г. были изготовлены из никелевой стали три первых броневых плиты, но полигонные испыта-ния этих плит оказались неудовлетворительными.

За границей в это время верхний слой броневых плит цементировали.

Ижорскому заводу было приказано освоить про-изводство брони по способу Гарвея.

В ноябре 1896 г. в новой бронезакалочной ма-стерской была обработана первая плита.

В Германии в эту пору получил распростране-ние еще один новый тип брони — хроманикелевой .

В 1898 г. Россия приобрела патент на эту броню у немецкой фирмы Круппа .

В 1910 г. рядом с закалочной мастерской был построен новый броневой завод; производитель-ность Ижорского завода возросла до двух тысяч тонн брони в год.

Было решено организовать бронероизводство и на Обуховском заводе.

В 1907—1909 гг. была выпущена опытная валовая партия палубной брони для кораблей на Кулебакском металлургическом заводе. В 1914—1918 гг. завод изготовлял шрапнельную заго-товку. В 1919—1920 гг. выпускались броневые листы для бронепоездов.

В 1914 г. выпуск брони достиг 18 тысяч тонн в год. В этом же году Ижорокий завод начал изго-товлять бронемашины. Это были легковые машины «Русско-балтийского общества в Риге».

В конце 1916 г. бронируется несколько автомо-билей с ходом конструкции инженера Кегресса , ко-торые были прообразом появившихся в скором вре-мени танков.

С сентября 1918 г. по сентябрь 1919 г. на заводе широко развернулось бронирование автомашин, ре-монт бронепоездов, прокат броневых листов для нужд фронта молодого Советского государства.

В 1932 г. началось валовое производство танко-вой брони на Ждановском заводе тяжелого маши-ностроения, на Кулебакском и Ижорском метал-лургических заводах.

Отечественные танки, выпускавшиеся до 1938 г., оснащались, в основном, противопульной броней. Бронекорпуса этих танков изготовлялись клепкой, поэтому для их бронирования применялись марки стали с содержанием углерода 0,35—0,50%, разра-ботанные пионером отечественной броневой про-мышленности — Ижороким заводом.

Ведущие специалисты создавшейся в тот пе-риод советской школы — С. А. Баранов, А. С. Завь-ялов , М. М. Замятин, Л. А. Каневский , С. И. Сахин и др. разработали несколько свариваемых марок броневой стали.

В 1934 г. была разработана марка стали ИЗ (Ижорокий завод). Недостатками этой стали были сложная технология закалки и жесткие требования по соблюдению технологии сварки во избежание образования сварочных трещин.

Чтобы сделать эту сталь пригодной для условий массового производства О. Ф. Данилев-ский, Я. И. Куландин , В. Г. Фридман, А. С. Завь-ялов , Л. А. Каневский и А. П. Горячев откорректи-ровали химический состав стали. Под маркой 2П она до настоящего времени в качестве основной стали применяется для изготовления бронекорпусов танков с противопульной защитой.

Появление крупнокалиберных пулеметов (12,7-мм) и противотанковых пушек калибром 37 — 45-мм потребовало создания более мощного бронирования; с этой целью в период 1934—1939 гг. началось применение цементированной брони, мар-ки которой были разработаны А. Н. Понимащенко , В. А. Делле , А. С. Завьяловым , Я. И. Куландиным , Л. С. Левиным, Л. Т. Шрейбером .

Однако длительная и сложная технология изго-товления цементированной брони препятствовала ее широкому внедрению.

В 1937—1938 гг. опыт войны в Испании показал необходимость оснащения танков противоснаряд-ной защитой. Для защиты от бронебойных снаря-дов была разработана броня высокой твердости, со-четавшая требуемый уровень стойкости с достаточ-ной живучестью, это броня марки МЗ-2 (Мариу-польский завод), авторами которой были Г. Ф. Засецкий , Г. И. Капырин , А. Т. Ларин, И. Ф. Тим-ченко, Н. В. Шмидт.

Эта сталь под индексом 8С использовалась для бронекорпусов и башен танка Т-34. В апреле 1940 г. появилась новая конструкция модернизированной машины Т-34 со штампованной башней.

Как известно, танки Т-34 были практически неуязвимы для бронебойных снарядов калибров 37 и 45-мм и имели удовлетворительную защиту от бронебойных снарядов короткоствольной 75-мм пушки немецкого танка T-IV.

Перед началом Великой Отечественной войны был разработан новый тип высокоотпущенной бро-ни (взамен брони высокой твердости), обладающий высокой стойкостью против действия более круп-ных снарядов калибра 88, 90 и 100 мм. Этот тип хромомолибденовой и хромоникелевомолибденовой брони был применен для производства корпусов танков KB и впоследствии, в период Отечественной войны, для танков ИС, в виде марок 42С, 43ПС, 49С и 52С.

В ходе Великой Отечественной войны тт. С. И. Смо-ленский и Б. Е. Шейнин модифицировали состав марок 42С и 43ПС; для улучшения технологических и защитных характеристик в них было повышено содержание молибдена, после чего они получили обозначение 42СМ и 43ПСМ.

Для изготовления брони толщиной свыше 100 мм по предложению С. И. Смоленского была принята сталь марки 53С.

В 1938 г. А. С. Завьялов , JI. А. Каневский и Н. И. Перов получили авторское свидетельство на изготовление танковых корпусов башен и др. узлов сложной конфигурации литьем.

Переход на литье вместо сварки из гнутых или штампованных листовых деталей позволил упро-стить технологию, создать оптимальную геометриче-скую форму узлов с дифференцированными толщи-нами и углами наклона и повысить живучесть узлов за счет исключения сварных швов.

Впервые работы над литой башней на Жданов-ском заводе были начаты в феврале 1940 г. Первая башня отливалась из стали марки 8С, термическая обработка башни производилась по схеме двойной закалки с окончательным низким отпуском.

Полигонные испытания показали, что такая баш-ня при незначительном увеличении толщин, по сравнению с катаной броней, имеет большие пре-имущества перед сварной башней из штампован-ных деталей. Были разработаны и другие марки литой брони.

Опыт ЖЗТМ по производству литых башен и броневого литья для танков нашел широкое приме-нение на ряде танковых заводов Советского Союза и сыграл огромную роль в деле качественного и ко-личественного оснащения Советской армии боевы-ми машинами в годы Великой Отечественной войны.

Для более толстых башен танка Т-34-85 (с пуш-кой калибра 85 мм) была разработана более леги-рованная сталь средней твердости марки 71Л (авто-ры JI. В. Буталов , Н. И. Перов, С. И. Сахин , Р. Г. Хмелевский).

Для башен и других литых узлов всех осталь-ных средних и тяжелых танков применялась броня средней твердости марок 66Л для мелких деталей, 74Л и 75JI — для башен тяжелых танков.

До конца 1935 г. броневая промышленность Со-ветского Союза не была организационно объеди-нена. Лишь в начале 1936 г. основные бронепроиз-водящие заводы были объединены в одном главном управлении, во главе которого был первоначально поставлен выдающийся организатор промышлен-ности И. Т. Тевосян .

С первых дней создания Главка для работы в нем был привлечен крупный специалист в об-ласти качественной металлургии А. А. Хабахпашев , который в период 1936—1954 гг. активно способ-ствовал развитию броневой промышленности.

В период 1938—1940 гг. на руководящих должностях в броневой промышленности работал В. С. Емельянов, в период 1940—1941 гг.— Я. В. Юшин.

В период Отечественной войны для работы в ап-парате Главка были привлечены ведущие специа-листы Л. А. Каневский , В. А. Орлов, Ф. И. Пирский , Д. М. Поликарпов, С. И. Смоленский и др.; для руководства производством брони на заводах черной металлургии были привлечены Ф. И. Пирский , А. Ф. Стогов, Η. Н. Тимошенко и Н. И. Шефтель.

В настоящее время броня для танков изготов-ляется из высококачественных легированных ста-лей, подвергаемых специальной термической обра-ботке.

При большой прочности броня должна быть и достаточно вязкой, способной воспринимать боль-шие динамические нагрузки и при этом не разру-шаться, не давать трещин и отколов с внутренней стороны.

Основными легирующими присадками являются никель, марганец, хром, молибден, кремний и др. Сочетание легирующих элементов и их процентное содержание в броневых сталях различно и зависит от способов изготовления стали, назначения, тол-щины броневых деталей. В таблице дано примерное процентное содержание присадок в броневой стали.

На качество брони очень сильно влияет углерод. Увеличение его содержания повышает твердость, но резко увеличивает хрупкость, снижает вязкость брони, ухудшает ее свариваемость.

Никель увеличивает вязкость и прочность брони, улучшает свариваемость, повышает прокаливание.

Марганец увеличивает прочность и повышает прокаливаемость брони. Молибден, марганец и кремний повышают прочность и твердость, не сни-жая вязкости. Кроме того, марганец придает хоро-шие литейные качества, улучшает термообработку, а молибден уменьшает хрупкость брони при от-пуске, облегчает механическую обработку и увели-чивает прокаливаемость брони.

Таблица

Типичный химсостав броневой стали

Элементы
Процентное	0,3-0,5	0,6-5,0	0,2-0,8	0,4-2,1	0,1-0,4	0,1-0,4

Термическая обработка — сложный процесс, за-висящий от назначения брони, ее толщины и хими-ческого состава, обычно включает закалку с после-дующим отпуском.

Закалкой достигается необходимая твердость брони, а отпуском — требуемая вязкость. Внимательно изучается опыт зарубежного танко-строения.

Наряду с непрерывным повышением качества стальной брони в иностранном танкостроении ведут-ся большие работы по созданию танковой брони из легких сплавов на титановой, алюминиевой или маг-ниевой основе. Так, в зарубежной печати сообща-лось о создании легкой боевой машины с броней из магниевого сплава, втрое более легкой, чем подоб-ная машина со стальной броней. Новый легкий аме-риканский танк «Шеридан» имеет броню из алюми-ниевого сплава. Большое внимание уделяется со-зданию брони из пластмасс.

Применяется броня катаная и литая.

По внутреннему строению броня бывает одно-родная (гомогенная) и неоднородная (гетероген-ная).

Гетерогенная броня обладает несколько лучшей снарядостойкостью , но она дороже и сложнее в производстве по сравнению с гомогенной.

По конструктивному выполнению различают монолитную, составную и экранированную броню.

Монолитная броня изготовляется из одного ли-ста; составная — из двух или более листов, сло-женных вплотную; экранированная — из экрана и основной брони, размещенных на определенном рас-стоянии друг от друга.

Такую броню применяют для борьбы со снаря-дами кумулятивного действия.

ТЕХНОЛОГИИ ПОБЕДЫ

Уже после окончания войны главный конструктор Уральского танкового завода А. А. Морозов напишет следующие строки: «В отличие от сторонников всяких заумных решений, мы исходили из того, что конструкция должна быть проста, не иметь ничего лишнего, случайного и надуманного. Сделать сложную машину, конечно, всегда легче, чем простую, которая далеко не каждому конструктору по плечу... Конструктивная простота танка Т-34 дала возможность в самый тяжелый для Родины момент не только иметь танки, но иметь их много, намного больше, чем имел противник. Дала возможность быстро организовать производство боевых машин на многих заводах страны, прежде не выпускавших подобной техники, и силами людей, которые о танках ранее знали только понаслышке».
Все сказано точно и верно, но требует одного дополнения: высокая технологичность танка Т-34 - свойство не прирожденное, а благоприобретенное в ходе длительной и кропотливой работы.

Электропечь для выплавки флюса АН-2. Завод по производству танков Т-34

Первоначально компоновка танка Т-34 была «крепким орешком» и для металлургов, и для машиностроителей, «История танкостроения на Уральском танковом заводе N 183 им. Сталина» сообщает:

«Проектирование бронедеталей для Т-34 на заводе 183 производилось без учета технологических возможностей и способов изготовления бронедеталей, вследствие чего были запроектированы такие детали, как цельный штампованный нос, цельная крыша над мотором и друг., изготовление которых в серийном производстве было бы невозможно... Все основные детали толщиной 40 и 45 мм по всем свариваемым встык кромкам имели четверти и замки, для выполнения которых требовались строжка и фрезеровка. Башня состояла из отдельных, очень сложных штампованных деталей, требующих сложной механической обработки. Допуски на деталях были такими, что все детали требовали по кромкам механической обработки».

Производится шлифовка шестигранной (гайка) башни танка Т-34. Завод №183, 1942 год.

Появление литых башен не слишком облегчило дело: в Мариуполе они формовались вручную в сухих формах. Отливка одной башни занимала 5-7 суток и была невозможна без высококлассных формовщиков.
Особенно трудной оказалась обработка бортовых деталей: для них нужны были строгальные станки с длиной стола до 7 м. Сборка и сварка броневых корпусов проводилась на стендах, что делало труднодостижимым введение сварочных автоматов. Станочный парк состоял преимущественно из универсального оборудования, рассчитанного на небольшие серии машин. В целом же, как сообщает «История танкостроения», «... технология производства была рассчитана на наличие квалифицированных рабочих, могущих на универсальном оборудовании мелкими партиями производить механическую обработку сложных деталей танка, причем качество обработки зависело от квалификации рабочего.

Производится обточка шестигранной башни танка Т-34. 1942 год

Инженерно-технический персонал, мастера и наладчики имели опыт мелкосерийного производства. Коэффициент оснащенности технологических процессов был низок... что вызывало наличие значительного количества ручных подготовительных работ на сборке узлов и машины... Технологический процесс был построен на принципе укрупненных операций. Расположение оборудования в основном танковом отделе 100 было групповое, что создавало излишние грузопотоки деталей». В общем, выпуск танков Т-34 в Харькове был освоен лишь благодаря высочайшей квалификации рабочих и инженеров.

В Нижнем Тагиле о таких специалистах не приходилось и мечтать.
Стали насущными иные решения, а именно - резкое упрощение конструкции танка и технологий его изготовления. Зимой 1941-1942 гг. технологи и конструкторское бюро завода N?l83 приступили к огромной работе, продолжавшейся в течение всей войны и проходившей по следующим направлениям:

Производится термическая обработка башен танка Т-34. 1942 год

«1. Максимально возможное сокращение деталей, имеющих второстепенное значение в танке, исключение которых не должно понизить технические и боевые качества машины.
2. Сокращение применяемых на танке нормальных деталей, как по количеству, так и по типоразмерам.
3. Сокращение на деталях мест, подлежащих механической обработке, с одновременным пересмотром степени чистоты обрабатываемых деталей.
4. Переход на изготовление деталей путем холодной штамповки и литья вместо применяемой горячей штамповки и поковки.
5. Сокращение номенклатуры деталей, требующих термической обработки, разных видов антикоррозийных и декоративных покрытий или специальной обработки поверхностей.
6. Сокращение узлов и деталей, полученных в порядке кооперации со стороны.
7. Сокращение номенклатуры марок и профилей материалов, употребляемых для изготовления танка.
8. Перевод деталей, изготовляемых из дефицитных материалов, на изготовление из материалов заменителей.
9. Расширение, где это допускается по условиям работы, допускаемых отклонений от технических условий».

Обточка погона башни танка Т-34 на заводе №183. 1942 год.

К январю 1942 г. были внесены изменения в чертежи 770 наименований деталей, а 1265 наименований деталей просто изъяты из конструкции танка Т-34. При этом, несмотря на короткие сроки и отсутствие экспериментальной проверки измененных и новых конструкций, каких-либо ошибок в дальнейшем выявлено не было! К концу 1942 г. количество упраздненных деталей достигло 6237, а номенклатура крепежа сократилась на 21%. Были упрошены такие детали и узлы, как люк водителя, картер бортовой передачи, траки, щиток контрольных приборов, погон по конфигурации и местам обработки. В течение 1943 г. в конструкцию Т-34 было внесено еще 638 изменений, имеющих целью снижение трудоемкости.

Нарезка зубьев погона башни танка Т-34. Завод №183. 1942 год.

Показательным примером является упрощение технологии изготовления броневых деталей. В конце 1941 г. предприятия, выпускавшие танки Т-34, один за другим стали отказываться от механической обработки свариваемых кромок. Первыми это сделали СТЗ и завод N 112, за ними последовал и завод №183. В результате трудоемкость изготовления одного комплекта бронедеталей снизилась от 280 станко-часов на Мариупольском заводе до 62 на Уральском танковом, количество отделочных рабочих мест уменьшилось в 4 раза, а правильных валков в 2 раза. Кроме этого, после изучения колебаний размеров деталей в ходе закалки заготовки были немного изменены таким образом, чтобы закаленные детали получались в пределах чертежных требований, что опять-таки сократило их обработку.

Автоматный участок цеха нормалей завода. 1942 год.

Немецкие заводы в течение войны не только не отменили механическую отделку броневых деталей танков, но сделали ее более сложной и трудоемкой. В отчете НИИ-48 по теме «Выяснение технологии сварки брони немецких танков» за 1944 г. указывалось, что если на первых немецких танках типа Pz. Kpfw I и Pz. Kpfw II сварные детали с помощью станочной обработки просто подгонялись друг к другу, то начиная с танка Pz. Kpfw IV появились вырезки для соединений типа «замок». На танке Pz. Kpfw V были применены соединения типа «шип», "врезанный шип» и «замок».

Отметим, что за упрощение технологий всегда приходилось платить.
Тщательно обрабатывая кромки броневых деталей и вводя сложные их соединения, немецкие конструкторы защищали сварной шов от ударных нагрузок, особенно при попадании снарядов. Отказавшись от фрезерования и строжки сварных кромок, советские технологи должны были резко поднять прочность самого сварного шва. Иначе говоря, упрощенные технологии в одном месте требовали принципиально новых технологических решений в соседних пределах. Вот об этом и поговорим более подробно.

Прежде чем окунуться в высокие технологии советского танкостроения, обратим внимание на металлургию. Почти сто тысяч танков и САУ, изготовленных в военное время, - это прежде всего миллионы тонн выплавленной и тщательно прокатанной броневой стали. Напомним, что к концу 1941 г. в строю остался только один броневой завод - Кулебакский. Вновь привлекаемые к броневому производству Магнитогорский и Кузнецкий металлургические комбинаты, Ново-Тагильский металлургический завод располагали мартенами мощными, но рассчитанными на выплавку рядового металла.

Автоматный участок цеха нормалей завода (детали для Т-34). 1942 год.

Перестройка требовала времени, да и сама довоенная технология отличалась медлительностью и немалой сложностью. Броневую сталь в 1930-е гг. варили в мартеновских печах с кислым подом: либо монопроцессом из чистого древесноугольного чугуна, либо дуплекс-процессом (основная + кислая печи) из рядового коксового чугуна. Выплавка броневого металла монопроцессом в крупных мартенах с основным подом считалась невозможной из-за весьма строгих требований к его чистоте. Поскольку древесноугольного чугуна в СССР производилось немного, то господствовал дуплекс-процесс. Между тем наши соперники - металлурги Германии - еще во время Первой мировой войны пользовались технологией выплавки бооневой стали в основных печах. В СССР опыты подобной плавки проходили под руководством НИИ-48 на Ижорском, Мариупольском и Кулебакском заводах в 1936 - 1940 гг., но применительно к корабельной броне больших толщин, до 330 мм, и в небольших мартенах. Война заставила отказаться от предубеждений и нерешительности: уже в июле 1941 г. на Магнитогорском металлургическом комбинате начались - по инициативе и под руководством НИИ-48 - опыты работы основным процессом. Первая плавка была получена 23 июля 1941 г. В сентябре 1941 г. броневую сталь выдала основная мартеновская печь большой мощности Кузнецкого металлургического комбината. В октябре, на основании полученных данных, по приказу наркома черной металлургии все производство броневых марок стали в СССР было переведено на основной процесс. Итог: производительность действующих агрегатов выросла почти вдвое.

Нарезка зубъев шестерен для ходовой части танка Т-34. 1942 год

Выплавив и прокатав броневую сталь в листы, металлурги передавали свою продукцию в бронекорпусные цеха танковых заводов. Здесь листовой металл разрезали по шаблону на соответствующие детали, В производстве танка Т-34 особенно много хлопот доставляли две детали корпуса: подкрылки (наклонная часть борта) и вертикальный бортовой лист. Обе они представляли собой длинные, ровные по ширине полосы с наклонными обрезами по краям.

Соответственно, возникло предложение прокатывать мерную полосу, равную по ширине готовым деталям.
Впервые эта идея была предложена броневиками Мариупольского завода летом 1941 г. Для опытной прокатки предназначался слябинг комбината «Запорожсталь», куда были направлены два эшелона броневых слитков. Но приступить к делу тогда не успели: наступавшие немецкие войска захватили и эшелоны, и само Запорожье.

Зубодолбежка. Производство танков Т-34. 1942 год

На рубеже 1941-1942 гг., во время эвакуации и освоения производства брони, на новых заводах было не до мерной полосы. Однако в мае 1942 г. Наркомат черной металлургии вновь получил распоряжение об ее прокате - для танков Т-34 и КВ. Задача оказалась непростой: допуски по ширине не должны были превышать -2/+5 мм, серповидность (т. е. изгиб) на общую длину детали - 5 мм. На кромках не допускались трещины, закаты и расслоения - с тем, чтобы вести сварку без механической обработки или огневой подрезки.

Опытные работы начались одновременно в прокатных цехах Магнитогорского и Кузнецкого металлургических комбинатов, в первое время без особых достижений. От проката деталей для танков KB вскоре отказались, но вот по Т-34 в конце концов удалось добиться успеха. Авторский коллектив в составе начальника металлургического отдела НИИ-48 Г. А. Виноградова, главного инженера КМК Л. Э. Вайсберга и инженера того же комбината С. Е. Либермана в течение ноября 1942-го - января 1943 гг. получили качественную полосу, применив на обжимной клети «900» рельсобалочного стана совершенно новый метод прокатки «на ребро».

Полочная линия цеха. Производство танков Т-34. 1942 год.

В январе 1943 г. были выданы 280 полос, в феврале - 486, в марте - 1636. В апреле, после всех положенных испытаний, началось освоение валового производства мерных полос для подкрылков танков Т-34. Первоначально они поставлялись на УЗТМ и Уральский танковый завод, а затем и на другие заводы - производители танков Т-34.
Брак, составлявший первоначально 9,2%, к октябрю 1943 г. снизился до 2,5%, к тому же некондиционные полосы использовались для разрезки на более мелкие детали.

Полную и точную оценку новой технологии дает соответствующий отчет НИИ-48 от 25 декабря 1943 г.: «Разработан, испытан и внедрен в валовое производство принципиально новый, считавшийся до последнего времени в СССР и за границей неосуществимым метод прокатки широкой броневой полосы «на ребро». Получение калиброванной (черной) полосы, шириной по размерам готовой детали броневого корпуса танка Т-34, дало возможность заводам НКТП принять новую высокопроизводительную технологию изготовления бронедеталей, без обрезки продольных кромок. Благодаря применению нового метода к одним из основных бронедеталей танка Т-34 (подкрылки) достигнута весьма значительная экономия времени (порядка 36%) при вырезке их. Достигнута экономия броневой стали 8С до 15% и экономия кислорода 15000 кбм на 1000 корпусов.

Остается лишь добавить, что к концу 1943 г. был освоен прокат мерной полосы для другой детали корпуса Т-34 - вертикального борта.
Прокатчики по мере сил облегчали труд не только бронекорпусных, но и механообрабатывающих цехов танкосборочных заводов.
Минимальные припуски имели башенные погоны для танков Т-34, изготовлявшиеся в 1942 - 1945 гг. на
бандажном стане Ново-Тагильского металлургического завода. Нарком танковой промышленности В. А. Малышев в своем приказе от 28 сентября 1943 г. счел необходимым выразить особую благодарность тагильским металлургам.

Расточка картера коробки передач танка Т-34. 1942 год.

Металлургическое производство танковых заводов (производящих в частности танки Т-34) было связано прежде всего с отливкой броневых деталей, главным образом башен.

Подобная технология не являлась чем-то принципиально новым - литая башня устанавливалась еще на французских танках «Рено» FT выпуска 1918 г. В межвоенный период танкостроители Франции широко использовали литые башни и детали корпуса на легких танках «Рено» R-35, «Гочкисс» Н-35 и среднем S-35. Не пренебрегали броневым литьем и наши англо-американские союзники - на танках Мк II «Матильда», Мк III «Валлентайн», средних МЗ и М4.
Причины тому понятны и очевидны: хотя литая броня имеет меньшую стойкость по сравнению с катаной, но крупные литые детали в конечном счете оказываются более надежными под снарядным обстрелом за счет отсутствия ослабленных зон в виде сварных швов.

Кроме этого, броневое литье было менее трудоемким и позволяло освободить для других надобностей прессовое, сварочное и прочее оборудование, необходимое для обработки бронедеталей из катаной стали.

Однако литейная технология имела множество своих тонкостей.
Относительно простой считалась отливка деталей с последующей обработкой на низкую и среднюю твердость - как это имело место на американских и британских танках. Более сложной являлась закалка литья на высокую твердость. Как уже сообщалось в первой главе, в СССР и Германии для защиты средних танков в конце 1930-х гг. была выбрана броня высокой твердости. Поэтому германские металлурги предпочли не рисковать и вплоть до 1945 г. использовали отливки лишь для небольших деталей - таких, как пушечные маски или командирские башенки. Советские танкостроители пошли на осознанный риск и еще до войны приступили к освоению броневого литья с последующей закалкой на высокую твердость. Начиналось все с робких попыток в 1937-1938 гг. отливки бронемасок пушки центральной башни танка Т-35 на Харьковском паровозостроительном и Мариупольском металлургическом заводах.

Затем в 1938 г. для первого в СССР танка с противоснарядной защитой Т-46-5 была изготовлена литая башня. В 1939-1940 гг. опыты броневого литья возглавил НИИ-48, что позволило к июню 1941 г. организовать серийное производство для танков KB - литых башем и бронемасок, для танков Т-34 - башен, носовых балок, крышек люка водителя, защиты пулемета ДТ, защиты картера и оснований смотровых приборов. К концу года к этому списку была добавлена башня легкого танка Т-60.

Уже в ходе Великой Отечественной войны в производстве литых башен Т-34 были внедрены два крупнейших новшества. На Уральском танковом заводе с 15 августа 1942 г. была внедрена отливка башен а сырые формы, изготовленные методом машинной формовки. Данная технология была разработана и освоена инженерами И. И. Брагиным и И. М. Горбуновым; она позволила увеличить выпуск башенных отливок с 5-6 в сутки в конце 1941 г. до 40 штук в конце 1942 г. Разумеется, НИИ-48 поспешило тут же распространить материалы, касающиеся применения машинной формовки, по всем заводам отрасли.

Сборка коробки передач танка Т-34. 1942 год.

Примерно в это же время, начиная с марта 1942 г., на Уралмашзаводе проходили опыты отливки башен в кокиль. Помимо удобства производства, это обеспечивало большую противоснарядную стойкость брони танка Т-34. В 1943 г. новая технология была внедрена в серийное производство, сначала на УЗТМ, а затем на заводах №174 и №112. Остается лишь добавить, что разработка «Кокильное стальное литье для танкостроения» (авторская группа во главе с профессором Нехендзи из НИИ-48) была в 1944 г. представлена на соискание Сталинской премии.

А вот технология штамповки танковых башен из катаного листа, на которую до войны возлагались большие надежды, не принесла должного эффекта. Напомним, что в 1941 г. Мариупольский завод уже приступил к штамповке башен для танка Т-34М; в Ленинграде в это же время готовились к выпуску штампованных башен для сверхтяжелого танка КВ-3 (толщина листа - 115 мм). Эвакуация нарушила все планы, тем не менее в 1943 г. работники УЗТМ - конструктор И. Ф. Вахрушев и технолог В. С. Ананьев - адаптировали конструкцию башни Т-34 и создали методику ее штамповки на 100-00-тонном прессе «Шлеман». Однако произведено штампованных башен было все же немного - 2050 (по другим данным - 2670) штук. Пресс был постоянно занят другими заказами, так что ориентация на литье оказалась более дальновидной.

Производятся испытания коробки передач танка Т-34. 1942 год.

Электрическая сварка для соединения броневых конструкций привлекла внимание танкостроителей еще в 1930 г., когда на Ижорском заводе появилась специальная опытная группа. По сравнению с креплением броневых листов на уголках с помощью заклепок новая технология выглядела более чем привлекательной.

Однако путь от намерений до серийного производства занял несколько лет: в серийном производстве корпусов и башен танков Т-26 электросварка была внедрена лишь в 1935 г., а для БТ - к началу 1937 г. Дело сопровождалось массой затруднений: в ходе прошедшей в 1938 г. на Ижорском заводе конференции технологи печально констатировали, что сварные конструкции поражены трещинами. Сотрудникам НИИ-48 вместе с металлургами Ижорского завода пришлось корректировать состав броневой стали марки 2П - лишь для того, чтобы улучшить ее свариваемость.

Между тем в 1940 г. сотрудники Института электросварки АН УССР (директор - академик Е. О. Патон) сумели самостоятельно воссоздать метод автоматической сварки под слоем флюса, запатентованный в 1936 г. американской фирмой «Линде». Технологией нового процесса в институте занимался В. И. Дятлов, оборудование разрабатывал П. И. Севбо. Однако и американцы, и сотрудники патоновского института использовали сварку под слоем флюса для соединения деталей из рядовой стали; для сварки брони метод нуждался в серьезном усовершенствовании. Именно этим делом в начале 1941 г. занялись ученые НИИ-48 совместно с работниками Ижорского завода.

К лету удалось добиться, благодаря введению во флюс ферротитана и ферросилиция, стабильно высокого качества сварного шва броневых конструкций. Одновременно с помощью специальной аппаратуры производства завода «Электрик» была внедрена в серийное производство автоматическая сварка нескольких узлов танка Т-50.
Был также разработан технологический процесс автоматической сварки прямолинейных швов танка KB, но освоить его не удалось из-за эвакуации предприятия.

Параллельно с Ижорским заводом автоматическая сварка брони под слоем флюса вводилась на Харьковском танковом заводе №183. Мы не знаем точно, принимали ли сотрудники НИИ-48 или Института электросварки непосредственное в этом участие. Достоверно известно лишь то, что чертежи автомата харьковчане получили от Института электросварки и самостоятельно изготовили три установки типа R-72. Одна из них была запущена и использовалась для сварки бортов танка Т-34 с днищем подкрылка; две другие до перемещения завода в Нижний Тагил установить не успели. По свидетельству директора завода Ю. Е. Максарева, академик Е. О. Патон присутствовал на испытании первого харьковского автомата. Новый метод продемонстрировал великолепное качество: при испытании сваренной конструкции снарядным обстрелом оказался разбит не шов, а броневой лист.

Линия обработки стаканов подвески танка Т-34. 1942 год.

На Уралвагонзаводе первые установки автоматической сварки появились еще весной 1941 г. и предназначались для сварки длинных вагонных швов. После начала войны сотрудники Института электросварки не тратили времени даром и к октябрю 1941 г. сумели переналадить установки Р-70 вагонного производства для сварки бортов танков Т-34.
6 ноября 1941 г. нарком танковой промышленности В. А. Малышев, будучи в Нижнем Тагиле, подписал приказ №0204/50, содержащий предписание всем предприятиям отрасли: «В связи с необходимостью в ближайшее время значительно увеличить производство корпусов для танков и недостатком квалифицированных сварщиков на корпусных и танковых заводах, единственно надежным средством для обеспечения выполнения программ по корпусам является применение уже зарекомендовавшей себя и проверенной на ряде заводов автоматической сварки под слоем флюса по методу академика Патона. Считаю необходимым в ближайшее время всем директорам корпусных и танковых заводов серьезно заняться внедрением автоматической сварки для изготовления корпусов танков».

В течение 1942-1943 гг. Институт электросварки совместно с работниками бронекорпусного отдела Уральского танкового завода создал целый комплекс автоматов разного типа и назначения. В 1945 г. УТЗ применял следующие автосварочные установки:

Универсального типа для сварки прямых продольных швов;
- универсальные самоходные тележки;
- упрощенные специализированные тележки;
- установки для сварки круговых швов при неподвижном изделии;
- установки с каруселью для вращения изделия при сварке круговых щвов;
- самоходные установки с общим приводом для подачи электродной проволоки и перемещения головки для сварки швов на громоздких конструкциях.

В 1945 г. на автоматы приходилось 23% сварочных работ (по весу наплавленного металла) по корпусу и 30% - по танковой башне Т-34.

Сборка радиаторов танка Т-34 на заводе №183. 1942 год.

Применение автоматов позволило уже в 1942 г. только на одном заводе №183 высвободить 60 квалифицированных сварщиков, а в 1945 г. - 140. Очень важное обстоятельство: высокое качество шва при автоматической сварке устраняло негативные последствия отказа от механической обработки кромок броневых деталей.

Нз сварочных аппаратах, по воспоминаниям академика Е. О. Патона, работали «студент театрального техникума, учитель математики из сельской школы, колхозный чабан из Дагестана, хлопковод из Бухары, художник из украинского городка... На сварке башен танка Т-34 работали девушки из Марийской автономной республики. Помню, как они впервые появились в цехе. Их вел мастер, показывал установки и объяснял, чем мы тут занимаемся, а девушки жались друг к другу, с испугом смотрели на краны, проносившие над головами огромные туши танковых корпусов, затыкали уши от стоявшего в цехе грохота.

На глазах у одной из них я видел слезы. Они впервые попали на завод, да еше такой, и основательно перепугались...
На автоматическую сварку бортов поставили девушек из Курской области (здесь в воспоминания Е. О. Патона, очевидно, вкралась неточность. По заводским документам, эти девушки были эвакуированы из Калининской области. - прим. автора). Очень живые, смышленые и грамотные, они быстро освоились со своей работой, всегда много смеялись и пели. Они завели у себя веники и щетки и содержали рабочие места с чисто женской аккуратностью. Не выполнить план было для них самым большим горем, но это случалось редко.
Как правило, где-нибудь в автомате, в месте, недоступном для постороннего взгляда, эти замечательные девушки навешивали замысловатый бантик или вырезанную из журнала картинку. Возраст брал свое...
Юноши работали главным образом на сварке узлов носа, на сварке шахтных труб и на конвейере. Очень много было ребят с Украины, которых война заставила сразу стать взрослыми..,. Некоторые из наших земляков были очень небольшого роста. Чтобы дотянуться до пульта управления, они подставляли под ноги ящики. Первое время им приходилось очень трудно, но они вели себя храбро и гордо, не хотели отставать от отцов, работавших на том же заводе, и проявляли особое упорство».

Установка пушечного вооружения на танк т-34

Между тем В. И. Дятлов где-то на рубеже 1942-1943 гг. был переведен на УЗТМ, где продолжил работу по развитию технологии сварки под слоем флюса. Из докладной записки «Об организации научно-исследовательских работ по автоматической сварке» за подписью главного инженера НИИ-48 инженера Е. Е. Левина следует, что в течение 1942-1943 гг. Дятловым были созданы и внедрены следующие усовершенствования:

«1. Метод автосварки двумя проволоками (предложение В. И. Дятлова и Б. А. Иванова), позволивший устранить трещины в броне Т-34 при автосварке.
2. Аппаратура для автосварки с постоянной скоростью подачи электродной проволоки (предложение В. И. Дятлова), значительно упрощающей аппаратуру, что позволяет изготовлять ее самим заводам.
3. Метод флюсодуговой сварки (предложение В. И. Дятлова и Г. Д. Князькова), упрощающий силовую аппаратуру».
Остается только добавить, что в США автоматическая сварка под слоем флюса была применена в броневом производстве в 1944 г. В Германии сварочные автоматы появились лишь в самом конце войны, до этого использовалась только ручная сварка. В соответствующем исследовании НИИ-48 отмечалось хорошее ее качество, что, естественно, требовало высочайшей квалификации рабочих-сварщиков.

Послевоенные обследования германских танковых заводов показали не только обширность, но и высокое техническое совершенство их станочного парка. Как отметил Дж. Форти: «Особого искусства немцам удалось достичь в создании специальных станков, с помощью которых был доведен до совершенства, множество быстрозажимных и многоместных приспособлений. Применение конструктором Никельбергом однопроходных модульных протяжек для изготовления шестерен повысило производительность в несколько раз. Многошпиндельные сверлильные головки снизили трудоемкость сверлильной операции на узле «вентилятор» на 55% .

Установка дизельных двигателей В-2 на танки Т-34 .

Дополнительными приспособлениями и наладками для станков занимались в Нижнем Тагиле технологи Московского станкостроительного завода им. Орджоникидзе. Только в 1941-1942 гг. ими было выполнено 325 наладок, позволивших наладить стабильное производство весьма ответственных деталей трансмиссии и ходовой части «тридцатьчетверок». В 1943 г. работа была продолжена уже собственными силами танкостроителей: в годовом отчете значится: «Несложные и удобные в обслуживании конструкции приспособлений дали возможность перестроить технологию деталей, максимально дифференцировать и упростить операции. В отчетном 1943 году производство получило оснастку высокой производительности. Эта оснастка внесла новую технологию в производство завода. Стало обычным требование технологов и производственников на конструирование многорезцовых наладок, комбинированных штампов, быстро-зажимных и многоместных присп.

Постепенно сказывалась помощь союзников: в течение 1942-1943 гг. на УТЗ все большее распространение получали высокопроизводительные станки: специальные агрегатные, многорезцовые и много-шпиндельные. Общее их количество к концу 1943 г. выросло до 227 единиц - против 51 в Харькове. Одновременно были модернизированы 132 устаревших станка.

Главным же преимуществом советских танкостроительных предприятий, и прежде всего Уральского танкового завода, стал полный перевод всех основных цехов на поточно-конвейерный метод работы по сборке танков Т-34.
Если говорить о механосборочных цехах, то первоначально их производственные участки в Нижнем Тагиле организовывались, как в Харькове, - по принципу законченного цикла работ. Однако такая система была эффективной лишь при мелкосерийной сборке машин и наличии квалифицированных рабочих. Поэтому уже в 1942 г. во всех цехах прошла кропотливая работа по расчленению производственных операций на простейшие составляющие, доступные для почти не обученных работников. Вслед за этим началось «выстраивание» оборудования в порядке последовательности операций, т. е. в виде поточных линий.

Установка башни с 76-мм пушкой на танк Т-34. 1942 год

Почти единственным выходом для наших заводов было повышение производительности наличных универсальных станков путем введения нового инструмента и специальных наладок. В отчете Уральского танкового завода за 1942 г. значится: «Для изготовления многих деталей была применена совершенно новая оригинальная технология и новые приемы, не применявшиеся ранее в танкостроении: широкое применение многорезцового резания, поточное фрезерование, широкое применение протяжки, внедрение агрегатных специализированных станков... внедрение высокопроизводительных наладок на револьверных станках и автоматах».

В конце 1942 г. руководство НКТП обратилось в правительство с просьбой привлечь к работам по танкостроению специалистов кафедры резания МВТУ им. Баумана. Они уже отличились на заводах Наркомата вооружений, предложив иную заточку режущего инструмента. В качестве опытной базы для освоения инструмента с рациональной геометрией режущих кромок были выбраны механические цеха УТЗ. Для этой цели была создана бригада исследователей из местных технологов, сотрудников отраслевого института ВГСПИ и, естественно, представителей МВТУ. Первые же месяцы совместной работы зимой - летом 1943 г. продемонстрировали полный успех: резцы, сверла и фрезы имели в 1,6 - 5 раз большую стойкость и позволяли увеличить производительность станков на 25-30%.

Конвейер по сборке Т-34. 1942 год.

Разработанные учеными МВТУ и работниками завода №183 «Руководящие материалы по геометрии режущего инструмента» были утверждены как обязательные для использования на всех заводах НКТП (91).
Творческим подходом к делу отличались и собственные рационализаторы Уральского танкового завода. В одном только 1943 г. начальник бюро рационализации и изобретений В. А. Научитель разработал и впервые в СССР внедрил модульную фрезу со вставными ножами, инженер Юнкин создал протяжку прогрессивного срезания.

Вслед за первыми тремя поточными линиями в 1943 г. было создано еще 64, в 1944 г. - 67, в 1945 г. - 17. Всего на 1 января 1946 г. на УТЗ действовала 151 поточная линия. Об эффективности поточных линий говорит такой пример: для изготовления шестерни бортовой передачи Т-34 в 1942 г., до введения поточной линии, требовалось 39 станков и 70 рабочих, а в 1945 г., на отлаженном потоке, - 19 станков и 27 рабочих. Для некоторых особо сложных узлов разрабатывались автоматические поточные линии. Так, для обработки заднего моста Т-34, после вварки его в корпус, в 1943 г. была разработана и смонтирована автоматическая линия из 14 агрегатов

Цех сдачи танков Т-34. 1942 год.

При внешней простоте эта работа потребовала от технологов огромных усилий и невероятной точности расчетов. В отчете УТЗ за 1943 г. сообщается: «Переход на поточную организацию производственного процесса требовал следующей максимальной подготовки производства:
а) Пересмотр заготовок, возможная рационализация и упрощение ее, уменьшение припусков.
б) Пересмотр технологии обработки, возможная дифференциация операций применительно к требуемому ритму и упрощение их, рассчитанные на использование неквалифицированных рабочих.
в) Нормирование техпроцессов и подбор потребного оборудования, специализированного по операциям, и оснащение его по возможности простой оснасткой.
г) Распланировка оборудования по потоку, обеспечивающая обработку детали без «петель».
д) Решение вопросов технического контроля изделия и места его нахождения.
е) Обеспечение поточной линии минимально необходимыми транспортными средствами, выбор этих средств, организация рабочих мест, обеспечение их инвентарем и мелкой механизацией (инструментальные ящики, тележки и проч.)...

Первым этапом на пути к переходу на поточную организацию производственных участков и линий на нашем заводе была организация механосборочных цехов по принципу законченного производства... На конвейер главной сборки эти цехи подают готовые узлы... Следующим этапом был отказ от группового расположения станков. При групповом расположении оборудования терялось «лицо детали», не видно было начала и конца обработки, крайне затруднено было планирование выпуска деталей и контроль выполнения графика. При этом детали делали большие «петли», грузопоток в целом был запутан, требовалось большое число транспортных рабочих и средств. Недостаточно было расположить станки по порядку операций. Во всех случаях успех поточного способа производства был неразрывно связан с подьемом на новый более высокий уровень технологии обработки деталей Т-34 и организации производственного участка».
Остается лишь добавить, что главным «идеологом» поточных линий на УТЗ был главный технолог предприятия М. Э. Кац.

Регулировка и настройка Т-34. 1942 год.

Если для механической обработки деталей и узлов танка Т-34 создавались поточные линии, то на сборке царствовал конвейер. Изобретение американских автомобилестроителей использовалось на танковых заводах СССР с начала 1930-х г. В частности, первый конвейер в Харькове был создан в 1932 г., для производства танков БТ-2. В Нижнем Тагиле конвейер сборки танков Т-34 вступил в действие 7 января, второй - 1 апреля 1942 г. Позднее, в начале 1944 г., сокращение цикла сборки машин позволило отказаться от второго конвейера и сосредоточить все силы на одном.

Что представлял собой сборочный конвейер? Это была система с прерывистым движением по типу ранее действовавшего на УВЗ вагонного конвейера, с двумя подготовительными участками. На первом корпус танка Т-34 устанавливался на стенды, где монтировались электрооборудование, баки, подвеска, трубки и кронштейны под мотор. На втором участке корпус поднимался на козлы для удобства установки опорных катков с балансирами, направляющих колес и передних подвесок. Далее корпус на своих колесах перемещался на ленту конвейера и включался в движущуюся поточную линию. По мере продвижения машины на нее устанавливали бортовые передачи, приводы управления, коробки перемены передач, мотор, топливную, масляную и воздушную системы, подготовленные вне линии конвейера.

Весь процесс сборки включал в себя 8 подготовительных узлов работ, выполняемых до конвейера на двух подготовительных участках, и 35 сборочных позиций для работ непосредственно на конвейере. Труд рабочих облегчался применением электрогайковертов, пневмомашинок и других средств механизации.
На конвейере же машины заправлялись топливом, маслом и водой.

После регулировки танки переходили на стенды для стационарного испытания. Закрытие машины и установка на гусеницы производились на отдельном сдаточном конвейере.

Конвейерная сборка была известна и в Германии. Дж. Форти сообщает: «В немецком машиностроении широко применялся эффективный конвейерный метод производства. Каждый танк Т-34 при помощи подъемного крана или специальных тележек перемещался по цеху, проходя целый ряд последовательных ступеней сборки и обработки, наконец сходил с конвейера и отправлялялся на тестирование и обкатку».

Танки Т-34-76 погружены на эшелон и отправляются на фронт. 1942 год.

Но вот конвейер в бронекорпусном производстве являлся сугубо советским изобретением и был впервые осуществлен именно в Нижнем Тагиле, по инициативе директора завода №183 Ю. Е. Максарева.
Приказ о создании конвейера сварки бронекорпусов был подписан еще 10 декабря 1941 г., однако выполнение его по ряду причин затянулось. Строительство завершилось в начале мая, и после ряда экспериментов с 1 июня конвейер вступил в промышленную эксплуатацию. В январе 1943 г. начал действовать такой же для сборки и сварки носа корпуса танка. В книге «История танкостроения на Уральском танковом заводе N9183» мы находим исчерпывающее описание этих систем: «Конвейер для сварки корпусов представляет собой нормальную колею железнодорожного пути длиной 98 м. На этом пути находятся 26 вагонных тележек «Даймонд», имеющих между собой пружинную сцепку... Все тележки имеют одинаковый профиль для установки корпусов во всех четырех положениях, при которых производится сварка.

Впереди конвейера установлена тракторная лебедка, передвигающая все тележки одновременно на одно рабочее место. Передняя тележка, освобожденная от корпуса, переносится краном в начало конвейера и сцепляется с остальными тележками. Ритм конвейера 44 минуты.
Организация работ регламентирована технологическим процессом, предусматривающим 4 положения корпуса танка Т-34 на конвейере:
1. Нормальное положение.
2. Положение на правом боку.
3. Положение «вверх днищем».
4. Положение на левом боку.

В каждом из указанных положений занято несколько тележек в зависимости от объема сварочных работ и количества одновременно работающих сварщиков... Для кантовки корпуса Т-34 на следующее положение отведены специальные места... Корпус снимается с места, кантуется на полу мостовым краном и ставится на следующую тележку в новом положении...

Конвейер для сборки и сварки узла носа корпуса Т-34 представляет металлическую конструкцию решетчатого типа, несущую горизонтально укрепленные угольники вдоль всего конвейера. Горизонтальные полки этих угольников служат опорой для катания роликов, на которых покоится бесконечная цепь Галля с шагом 200 мм. Конвейер передвигается периодически через каждый 44 минуты. К звеньям цепи с шагом, равном ширине носа, приварены опорные швеллеры, на которые укладывается узел носа. Они предохраняют несущую конструкцию от задевания выступающих частей. Технологический процесс сборки и сварки предусматривает 15 равных по трудоемкости операций».

История советского танкостроения 1941 - 1945 гг. непреложно доказывает тот факт, что недостаток материальных ресурсов никоим образом не является непреодолимым препятствием в соревновании с более могущественным противником. Правда, при том обязательном условии, что в наличии имеются ресурсы интеллектуальные. Не будем вдаваться в излишнюю патетику и предоставим право на финальное заключение человеку, в данном отношении непредвзятому, а именно - американцу Стивену Залоге: «Советская философия танкового конструирования была очевидным образом ориентирована на создание недорогой и надежной конструкции, лишенной какого-либо украшательства. Столь прагматичный подход означал, что Советский Союз в течение всей войны был способен существенно превосходить Германию в количестве построенных танков, несмотря на гораздо более слабую, вследствие огромных потерь 1941 г., производственную базу. Именно успехи промышленности обеспечили Советскому Союзу победу во Второй мировой войне».

Источник данных: цитата из книги «Боевые машины УралВагонМашзавода: Т-34»

(c)Фото Виталия Кузьмина

Автомобиль предназначен для перевозки личного состава с обеспечением защиты от средств поражения по 5 классу защиты в соответствии с ГОСТ Р 50963-96 . Автомобиль оборудован комплектом дополнительной защиты (КДЗ) прошедшим ходовые испытания в 21НИИ МО РФ, испытания на противопульную стойкость и защищенность от осколочно-фугасного воздействия взрыва ручных гранат в 38 НИИИ МО РФ в составе автомобиля КАМАЗ-5350 и принятым на обеспечение МО РФ в соответствии с решением МВК № Р-18-2006 от 28.09.06. и защищенным многофункциональным модулем ММ-501 для перевозки личного состава.

Комплект дополнительной защиты: КДЗ выполнен из специальной стали А3 (аналога стали 44) и оснащен бронестеклами. Класс защиты соответствует 5-му классу по ГОСТ 50963-96. КДЗ обеспечивает: — круговую защиту личного состава и внутреннего оборудования, расположенного в кабине, от пуль ЛПС калибра 7,62 (патрон 57-Н-323С) к винтовке СВД, пуль ПС с ТУС калибра 7,62 мм (патрон 57-Н-231) к автомату АКМ с дистанции 5…10 м при горизонтальном обстреле и обстреле при углах крена и спуска (подъема) до 20º;

— защиту личного состава и внутреннего оборудования, расположенного в кабине, а также АКБ, топливных баков и агрегатов и узлов силового агрегата от фугасного воздействия и осколков ручных гранат типа Ф-1 и РГО, в том числе при наземном подрыве под днищем автомобиля в районе расположения кабины и его основных узлов.КДЗ включает в себя следующие узлы:

1. Кабина бронированная трехместная, цельнометаллическая, со спальным местом или без него, состоящая из:

— каркаса кабины с усиленным основанием и вваренной броневой капсулой с необходимыми элементами крепления;

— дверей кабины с усиленными петлями и навесными броневыми панелями с элементами крепления, в том числе обивок, ручек, замков и т. п. ;

— остекления (ветрового стекла и стекол дверей), выполненного из многослойных специальных пулестойких стеклоблоков, вклеенных в бронированные рамки с элементами крепления к каркасу кабины;

— бойниц, вмонтированных в стекла дверей;

— передних и задних усиленных опор и подвесок бронекабины, усилителя поперечины рамы и механизма опрокидывания бронекабины;

2. Защита АКБ;

3. Защита топливных баков;

4. Защита картера двигателя;

Защищенный многофункциональный модуль ММ-501Защищенный многофункциональный модуль каркасно-панельной конструкции, снабжен задними распашными дверьми с наружной петлевой навеской, смотровыми окнами оборудованными бойницами в количестве 8шт. (по 3 шт. по правому и левому борту и 2 шт. на задних дверях). На крыше модуля установлены две круглые аварийные люки. В салоне модуля установлены:

1. Подвесные сиденья обеспечивающие защиту при подрыве автомобиля;

2. Независимые воздушные отопители-2шт;

3. Переговорное устройство «кабина-модуль»;

5. Фильтровентиляционная установка ФВУА-100;

6. Кронштейны крепления орижия;

7. Аптечка;

8. Огнетушитель

9. Кондиционер (устанавливается по требованию контракта);

Модуль имеет стандартные фитинговые крепления (по углам) и устанавливается в тентованную платформу с фитингами крепления контейнеров, входящую в комплектацию автомобилей КАМАЗ.При снятии с платформы модуль может быть использован как стационарный блок-пост и т. д.

Класс защиты соответствует 5-му классу по ГОСТ 50963-96.

Габаритные размеры автомобиля:

— длина — 8500 мм;

— ширина — 2550 мм;

— высота по тенту — 3220 мм.

Для ранее выпущенных автомобилей с комплектом дополнительной защиты КАМАЗ-5350-5350-0000375 с длиной платформы 4890мм предусмотрено исполнение защищенного многофункционального модуля ММ-502, который отличается от базового модуля ММ-501 только габаритной длиной 4650мм, вместо 5190мм. Во всем остальном, вплоть до пассажировместимости модули идентичны.

Для монтажа модулей на автомобили необходима установка на платформу автомобилей фитинговых узлов, которую возможно осуществить силами выездной бригады по мере изготовления модулей.
Автомобили КАМАЗ-5350 с комплектом дополнительной защиты в 34-й горной бригаде

Бронированный бак

Защита картера двигателя

Во время поездки на ОАО «КАМАЗ» мне довелось побывать в ЗАО «Астэйс» , которое занимается бронированием автомобилей Камского автозавода.

Контакты с Министерством обороны начались после того, как «Астэйс» в 2004 году установило комплект дополнительной защиты на КАМАЗы, используемые охраной президента Чечни. На следующий год уже Министерство обороны заказало первые машины, оборудованные КДЗ. Только с 2008 года в войска было поставлено более 1200 бронеавтомобилей на базе КАМАЗ-5350, из них 700 машин — в 2009 году.На данный момент на предприятии заканчивают изготовление 50 бронированных модулей серии ММ-50х для нужд МО РФ. Также в этом году будет поставлено в армию 72 артиллерийских тягача на базе КАМАЗ-63501 с бронированным модулем , являющихся новой разработкой «Астэйс». Первые подобные машины были закуплены Министерством обороны в прошлом году в количестве 36 единиц.
В настоящее время, кроме контрактов на поставки бронированной техники для нужд МО РФ, ЗАО «Астэйс» ведет четыре опытно-конструкторские работы по бронированию различных образцов автомобильной техники, в том числе и уникальных разработок.В сборочном цеху предприятия.
Один из модулей ММ-50×8.

Немало образцов боевой техники и вооружения, применявшихся в годы Великой Отечественной, прошли ее от начала до конца, что свидетельствует об удачности их конструкции и наиболее полном соответствии тактико-техническим требованиям (ТТТ). Однако целый ряд изделий советского оборонпрома, с которым Красная армия вступила в противоборство с германскими войсками, до его завершения не дожил по причине либо устарелости, либо несоответствия этим самым пресловутым ТТТ. Но ту же участь разделили и некоторые боевые машины, созданные в военную пору, в том числе легкий танк Т-60.

Встречное предложение

В мае 1941 года московский завод № 37 получил задание освоить серийный выпуск легкого танка нового поколения Т-50, что вызвало шок у руководства предприятия, скромные производственные возможности которого явно не соответствовали новому объекту. Достаточно сказать, что Т-50 имел сложную планетарную восьмиступенчатую коробку передач, а зуборезное производство всегда было на этом заводе слабым местом. Вместе с тем работники завода № 37 пришли к выводу, что можно создать новый легкий танк непосредственного сопровождения пехоты. При этом предполагалось использование отработанной моторно-трансмиссионной установки и ходовой части плавающего танка Т-40. Корпус должен был иметь более рациональную форму, уменьшенные размеры и усиленное бронирование.

Убедившись в целесообразности и преимуществах такого решения, главный конструктор Н. А. Астров вместе со старшим военпредом предприятия подполковником В. П. Окуневым написал письмо И. В. Сталину, в котором обосновал невозможность выпуска танка Т-50 и с другой стороны – реальность быстрого освоения производства нового танка. Письмо в установленном порядке опустили вечером в почтовый ящик у Никольских ворот Кремля, ночью Сталин его прочел, и уже утром на завод приехал заместитель председателя СНК СССР В. А. Малышев, которому поручили заниматься новой машиной. Он с интересом осмотрел макет танка, одобрил его, обсудил с конструкторами технические и производственные проблемы и посоветовал заменить пулемет ДШК на гораздо более мощную 20-мм автоматическую пушку ШВАК, хорошо освоенную в авиации.

Уже вечером 17 июля 1941 года было подписано постановление Государственного Комитета Обороны № 179 «О выпуске легких танков Т-60 на заводе № 37 Наркомсредмаша». Необходимо отметить, что в этом постановлении речь шла не о классической «шестидесятке», а о танке Т-60 (030), внешне идентичном Т-40 за исключением кормового листа корпуса и более известном под неофициальным обозначением Т-30.

Для Т-60 (уже в варианте 060) конструктор А. В. Богачев спроектировал принципиально новый, более прочный цельносварной корпус со значительно меньшим, чем у Т-40, забронированным объемом и низким силуэтом – высотой всего 1360 миллиметров, с большими углами наклона лобовых и кормовых листов, выполненных из катаной гомогенной брони. Меньшие размеры корпуса позволили довести толщину всех лобовых листов до 15–20 миллиметров, а потом с помощью экранировки и до 20–35, бортовых – до 15 миллиметров (впоследствии до 25), кормовых – до 13 миллиметров (потом местами до 25). Водитель располагался посередине в выступающей вперед рубке с откидывающимся в небоевой обстановке лобовым щитком и верхним посадочным люком. Смотровой прибор водителя – быстросменный зеркальный стеклоблок «триплекс» толщиной 36 миллиметров находился в лобовом щитке (первоначально и по бокам рубки) за узкой щелью, прикрываемой бронезаслонкой. В днище толщиной шесть – десять миллиметров имелся аварийный люк.

Новая башня высотой 375 миллиметров, спроектированная Ю. П. Юдовичем, имела конусообразную восьмигранную форму. Она сваривалась из плоских бронелистов толщиной 25 миллиметров, расположенных под большими углами наклона, что заметно повышало ее стойкость при обстреле. Толщина передних скуловых бронелистов и маски вооружения достигла впоследствии 35 миллиметров. В крыше имелся большой люк командира с круглой крышкой. В боковых гранях башни справа и слева от стрелка выполнялись узкие щели, оборудованные двумя смотровыми приборами типа «триплекс». Башня была смещена к левому борту.

На втором опытном образце Т-60 (060) вместо ДШК установили скорострельную 20-мм пушку ШВАК-танковая с длиной ствола 82,4 калибра, созданную на основе крыльевого и турельного вариантов авиапушки ШВАК-20. Доработка пушки, в том числе и по результатам фронтового применения, продолжалась параллельно с развитием ее производства. Поэтому официально она была принята на вооружение только 1 декабря, а 1 января 1942 года получила обозначение ТНШ-1 (танковая Нудельмана – Шпитального) или ТНШ-20, как ее стали называть позже.

Для удобства наведения пушка размещалась в башне со значительным смещением от ее оси вправо, что заставило вводить поправки в показания телескопического прицела ТМФП-1. Табличная дальность прямого выстрела достигала 2500 метров, прицельная – 7000, темп стрельбы – до 750 выстр/мин, масса секундного залпа бронебойными снарядами – 1,208 килограмма. Пушка имела ленточное питание емкостью 754 снаряда (13 коробок). В состав боекомплекта входили осколочно-трассирующие и осколочно-зажигательные снаряды и бронебойно-зажигательные снаряды с карбидо-вольфрамовым сердечником и высокой начальной скоростью Vo=815 м/с, что позволяло эффективно поражать легко- и среднебронированные цели, а также пулеметные точки, противотанковые пушки и живую силу врага. Введение впоследствии подкалиберного бронебойно-зажигательного снаряда повысило бронепробиваемость до 35 миллиметров. Как следствие Т-60 мог бороться на малых дистанциях с немецкими средними танками Pz.III и Pz.IV ранних вариантов при стрельбе в борт, а на дистанциях до 1000 метров – с бронетранспортерами и легкими САУ.

Слева от пушки в одной спаренной с ней установке размещался пулемет ДТ с боекомплектом 1008 патронов (16 дисков, позднее 15).

Предприятия-изготовители

15 сентября 1941 года московский завод № 37 выпустил первый серийный Т-60, однако ввиду последовавшей вскоре эвакуации производство было остановлено уже 26 октября. Всего в Москве сделали 245 танков Т-60. Вместо предполагавшегося вначале Ташкента предприятие отправили в Свердловск, где вскоре заработал новый танковый завод № 37. Собранные на нем с 15 декабря 1941 года в основном из деталей, привезенных из Москвы, первые два десятка Т-30 и Т-60 прошли 1 января 1942 года по свердловским улицам. Всего же до сентября 1942-го на Урале построили 1144 Т-60, после чего завод № 37 перепрофилировали на изготовление узлов и агрегатов к Т-34, а также боеприпасов.

К производству броневых корпусов танка Т-60 были привлечены цехи Коломенского машиностроительного завода имени Куйбышева. В октябре 1941 года часть из них, включая те, что выпускали корпуса танков Т-60 для завода № 37, эвакуировали в Киров, на площадку тамошнего машиностроительного завода НКПС имени 1 Мая. Здесь был создан новый завод № 38 и уже в январе 1942-го из его ворот вышли первые Т-60. С февраля 38-й начал их плановое производство, одновременно снабжая остальные предприятия литыми траками гусениц, которые ранее делал только СТЗ. За I квартал изготовили 241 машину, до июня – еще 535 единиц.

Т-30

Т-40

Т-70

Привлекался к производству Т-60 и завод № 264 (Красноармейский судостроительный завод в городе Сарепте под Сталинградом, ранее выпускавший речные бронекатера). Техдокументацию на танк он получил своевременно, но в дальнейшем вел машину самостоятельно, не прибегая к помощи головного предприятия, однако и не пытаясь ее модернизировать. 16 сентября 1941 года в заводской коллектив влились знакомые с танкостроением работники эвакуированного ХТЗ, которые еще в Харькове начали заниматься освоением производства Т-60. Они приехали на 264-й с уже подготовленным заделом инструмента, лекал, штампов и заготовок танка, поэтому первый бронекорпус сварили к 29 сентября. Агрегаты трансмиссии и ходовой части должен был поставлять СТЗ (завод № 76). Загруженное изготовлением Т-34 и дизель-моторов В-2, к тому же оказавшееся в конце 1941 года их единственным производителем, сталинградское предприятие и поставлявший ему бронекорпуса и сварные башни для «тридцатьчетверок» завод № 264 не могли уделять легкому Т-60 столько же внимания. Тем не менее в декабре удалось собрать первые 52 машины. Всего же по июнь 1942 года здесь было выпущено 830 Т-60. Значительная их часть участвовала в Сталинградской битве, особенно в начальной ее фазе.

Головным же и самым крупным заводом по выпуску Т-60 стал ГАЗ, куда 16 октября 1941 года на постоянную работу прибыл Н. А. Астров с небольшой группой московских коллег для конструкторского обеспечения производства. Вскоре его назначили заместителем главного конструктора предприятия по танкостроению, а в начале 1942-го он получил Сталинскую премию за создание Т-40 и Т-60.

В короткий срок ГАЗ завершил изготовление нестандартной технологической оснастки и с 26 октября приступил к массовому выпуску танков Т-60. Бронекорпуса для них в нарастающих количествах начали поставлять Выксунский завод дробильно-размольного оборудования (ДРО) № 177, позже – Муромский паровозоремонтный завод им. Дзержинского № 176 с его мощным котельным производством, технологически подобным танковому корпусному, и, наконец, старейший броневой завод № 178 в городе Кулебаки. Затем к ним присоединилась эвакуированная в Саратов на территорию местного паровозоремонтного завода часть подольского завода № 180. И все же бронекорпусов хронически не хватало, что сдерживало расширение массового производства Т-60. Поэтому вскоре их сварку дополнительно организовали на ГАЗе. В сентябре в Горьком изготовили всего три танка Т-60. Но уже в октябре – 215, в ноябре – 471. До конца 1941-го здесь выпустили 1323 машины.

В 1942 году, несмотря на создание и принятие на вооружение более боеспособного легкого танка Т-70, параллельное с ним производство Т-60 сохранялось на ГАЗе по апрель (всего за 1942-й – 1639 машин), на свердловском заводе № 37 – по август, на заводе № 38 – по июль. За 1942 год на всех заводах было сделано 4164 танка. Последние 55 машин завод № 37 сдавал уже в начале 1943-го (по февраль). Всего с 1941 года выпустили 5839 Т-60, армия приняла 5796 машин.

Боевое крещение

Первое массовое применение Т-60 относится к битве за Москву. Они имелись почти во всех танковых бригадах и отдельных танковых батальонах, защищавших столицу. 7 ноября 1941 года в параде на Красной площади участвовало 48 Т-60 из состава 33-й танковой бригады. Это были танки московского производства, горьковские Т-60 впервые вступили в бой под Москвой только 13 декабря.

На Ленинградский фронт Т-60 начали прибывать весной 1942 года, когда для формирования 61-й танковой бригады было выделено 60 машин с экипажами. Небезынтересна история их доставки в осажденный город. Танки решили перевозить на баржах с углем. Это было неплохо с точки зрения маскировки. Баржи везли в Ленинград топливо, примелькались противнику и не каждый раз за ними велась активная охота. К тому же уголь как балласт обеспечивал речным посудинам необходимую остойчивость.

Грузили боевые машины с пирса выше Волховской гидроэлектростанции. На уголь укладывали бревенчатые настилы, на них размещались танки, и баржи отчаливали от берега. Вражеской авиации так и не удалось обнаружить перемещение нашей воинской части.

Боевое крещение 61-й танковой бригады пришлось на 12 января 1943 года – первый день операции по прорыву блокады Ленинграда. Причем бригада, как и 86-й, и 118-й танковые батальоны, также имевшие на вооружении легкие танки, действовала в первом эшелоне 67-й армии и форсировала Неву по льду. Части, оснащенные средними и тяжелыми танками, ввели в бой только на второй день наступления, после того как был захвачен плацдарм глубиной два-три километра, а саперы усилили лед.

Воевали Т-60 и на Южном фронте, особенно активно весной 1942 года в Крыму, участвовали в Харьковской операции и в обороне Сталинграда. Т-60 составляли значительную часть боевых машин 1-го танкового корпуса (командир – генерал-майор М. Е. Катуков), совместно с другими соединениями Брянского фронта, отражавшего немецкое наступление на Воронежском направлении летом 1942 года.

К началу контрнаступления Сталинградского, Донского и Юго-Западного фронтов 19 ноября 1942 года в составе танковых бригад оставалось уже довольно мало боевых машин этого типа. Недостаточно бронированный и слабовооруженный Т-60 обладал очень низкой устойчивостью на поле боя, становясь легкой добычей средних и тяжелых танков противника. Справедливости ради надо признать, что танкисты не особенно любили эти легкобронированные и слабовооруженные машины с пожароопасными бензиновыми двигателями, называя их БМ-2 – братская могила на двоих.

Последней крупной операцией, в которой использовались Т-60, стало снятие блокады Ленинграда в январе 1944 года. Так, в числе 88 машин 1-й танковой бригады Ленинградского фронта находился 21 Т-60, в 220-й танковой бригаде их было 18, а в 124-м танковом полку Волховского фронта к началу операции 16 января 1944 года имелось в наличии лишь 10 боевых машин: два Т-34, два Т-70, пять Т-60 и даже один Т-40.

На базе Т-60 выпускалась реактивная установка БМ-8-24 (1941), а также были разработаны и изготовлены опытные образцы танка с 37-мм пушкой ЗИС-19, 37-мм зенитной самоходной установки (1942), 76,2-мм самоходно-артиллерийской установки, зенитного танка Т-60-3 с двумя спаренными 12,7-мм пулеметами ДШК (1942) и самоходно-артиллерийской установки ОСУ-76 (1944). Все эти машины оказались не слишком удачными, так как для использования в качестве базы для САУ танк Т-60 явно не подходил.

Зачем выпускали эти машины?

Обычно Т-60 сравнивают с «коллегой» по вооружению – немецким легким танком Pz.II. Это тем более интересно потому, что эти машины встречались в реальном бою. Анализируя данные этих танков, можно сказать, что советским танкостроителям удалось добиться практически одинаковой с немецкой машиной уровня защищенности, что при меньших массе и габаритах существенно повышало неуязвимость Т-60. Почти аналогичны и динамические характеристики обеих машин. Несмотря на большую удельную мощность, Pz.II не был быстроходнее «шестидесятки». Формально одинаковыми были и параметры вооружения: оба танка оснащались 20-мм пушками с близкими баллистическими характеристиками. Начальная скорость бронебойного снаряда пушки Pz.II составляла 780 м/с, Т-60 – 815 м/с, что теоретически позволяло им поражать одни и те же цели.

На самом деле все обстояло не так просто: советская пушка ТНШ-20 не могла вести огонь одиночными выстрелами, а немецкая KwK 30, равно как и KwK 38, могла, что существенно повышало точность стрельбы. Даже при ведении огня короткими очередями пушку Т-60 отдачей уводило в сторону, что не позволяло эффективно обстреливать пехоту или групповые цели (скопление автомашин например). «Двойка» оказалась эффективнее на поле боя и за счет численности экипажа, состоявшего из трех человек и имевшего к тому же гораздо лучший обзор из танка, чем экипаж Т-60. Важным преимуществом являлось и наличие радиостанции. В итоге Pz.II в качестве машины переднего края существенно превосходил «шестидесятку». Еще больше это преимущество ощущалось при использовании танков для разведки, где малозаметный, но «слепой» и «немой» Т-60 был практически бесполезен. Не лучше обстояло дело и при использовании Т-60 в качестве танка сопровождения пехоты: слишком слабая броня «шестидесятки» легко поражалась практически всеми противотанковыми средствами и тяжелым оружием пехоты вермахта.

В итоге можно сделать вывод, что танк Т-60 был совершенно не нужен Красной армии, так как никаким ТТТ (если они вообще на него разрабатывались) не соответствовал. Эти машины, редко когда переживавшие одну атаку, часто называют танками-смертниками. Без малого шесть тысяч Т-60 буквально сгорели в горниле войны. Причем сгорели почти без следа: относительно немного осталось фронтовых фотографий этих машин, мало хранится в архивах и документов об их боевом применении. До наших дней уцелело буквально несколько танков этого типа.

Сам собой возникает вопрос: зачем их вообще выпускали? Мотивация завода № 37 понятна, а вот почему Ставка ВГК согласилась с этой мотивацией? Последнее обстоятельство можно объяснить стремлением восполнить огромные потери в танках – с одной стороны и сильно завышенной оценкой численности немецкого танкового парка – с другой. Представить себе, что немцы, имея в пять раз меньше танков, чем Красная армия, добиваются успеха благодаря продуманной оргштатной структуре танковых соединений, отлично налаженному взаимодействию с другими родами войск, хорошей управляемости и передовым тактическим приемам их использования, в Ставке, видимо, просто не могли. Увы, на тот момент ничего, кроме количественного перевеса, противопоставить этому мы не могли.

Ну а если не Т-60, тогда что? Да то, чего Красной армии остро не хватало всю войну, – бронетранспортеры! Представим себе нечто напоминающее шасси Т-60, но без башни, а скажем, со шкворневой или турельной (что лучше) установкой пулемета ДТ или ДШК и противотанковым ружьем в придачу, способное перевозить хотя бы четыре-пять пехотинцев. Именно так оснащались ленд-лизовские гусеничные БТР «Универсал», ценившиеся бойцами на вес золота. А получили мы их всего две тысячи. Если бы вместо Т-60, как, впрочем, и последовавших за ними Т-70, в войска поступили 14 тысяч гусеничных бронетранспортеров, то право же, от них было бы гораздо больше толку.

Но история сослагательного наклонения не имеет. Что было, то было, и ничего уже не исправить. И не воскресить экипажи братских могил на двоих. Вечная им память, вечная им слава!